供应商质量管理思路和方法？

供应商质量管理与控制的有效方法

供应商质量管理与控制的有效方法供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。

1）制定联合质量计划

采购现代商品，不仅X商品本身，而且还要X供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地X供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。

（1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。

（2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括：

①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其它有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。

②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的X。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。

③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。

④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。

（3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程序多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。

2）向供应商派常驻代表

为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量X文件的编制，质量X的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。

此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点。

（1）对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于供应商及时返工，降低了供应商的质量成本。

（2）从源头发现问题，便于快速反应，对企业获得优质采购商品有利。

（3）可根据本企业实际使用情况及进货质量控制IOC情况，专门严格检查某个项目，针对性强。

3）定期或不定期监督检查

由于企业内外部环境的变化，供应商的生产状况必然也会随之变化。采购方应及时掌握其变化的情况，对生产发生的一些重大变化，应要求供应商及时向采购方报告。如产品设计或结构上的重大变化、制造工艺上的重大变化、检验和试验设备及规程方面的重大变化等，供应商都应向采购方主动报告说明情况。采购方接到报告后，要认真分析情况，必要时应到供应商那直接了解，主要应弄清对产品质量的影响。在多数情况下供应商变更产品设计，采取新材料、新设备、新工艺是为了提高商品的质量和生产效率，对保证商品质量是有益的。但是也必须注意到，任何改变都有一个适应的过程，在变更的初始阶段容易造成商品质量的不稳定。这就需要通过加强最终检验和试验来把关。

5）定期排序

排序的主要目的是评估供应商的质量及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序的一般准则如下：

（1）SOA供应商质量保证批合格率：一般要求不能低于95%。

（2）IOC批合格率：一般要求不能低于95%。

（3）商品投入后的质量问题：一般要求总的工序直通合格率不低于85%（因产品不同而有较大差异）。

（4）回复纠正行动报告CAR的态度和速度：需及时响应，对问题做出令人信服的分析，并有纠正预防措施（或更改作业文件，或进行工序改善等）。

（5）交货期履行情况：能积极履行合约，并对延期交货做出合理说明。

（6）审核结果：审核的分数至少在60分以上。

（7）与本企业人员的配合：在各项事务中与需方积极配合，协作良好。

以上项目乘积作为总分，供排序用。排序周期一般为每季度一次或半年一次。

6）帮助供应商导入新的X和方法

为有效地控制采购商品的质量，采购方应对供应商导入自己多年总结出的先进质量管理手段和技术方法，主动地帮助、指导供应商在短时间内极大地提升质量管理水平和技术水平，增强质量保证能力。采购方对供应商给予一定的帮助对供应商是有利的，对采购方自己也是有利的。对供应商的帮助是多方面的，主要目的不是扩大生产能力而是提高商品质量。以提高质量为中心，可帮助供应商组织有关人员的技术培训，进行设备的技术改造，实现检验和试验的标准化、规范化。贯彻ISO9000族标准，争取质量X认证，帮助供应商导入6Sigma系统等。对供应商的帮促重点是加强商品质量的薄弱环节，解决影响商品质量的关键问题。

供应商关系管理

1 引言

在信息技术的催化之下，世界经济的变革已经进入了加速状态。世界经济一体化，企业经营全球化，以及高度竞争造成的高度个性化与迅速改变的客户需求，令企业与顾客、企业与供方的关系变得更加密切和复杂。企业常常需要与遍布全球的对象进行合作或服务，在增加合作的深度与广度，建立战略联盟的同时，还需要处理更多、更迅速的变化，更迅速地做出反应，以及在广泛的地域分布和不同语言文化之间进行迅速准确和有效的沟通与信息交流。供应链管理（Supply Chain Management, SCM）与客户关系管理（Customer Relationship Management, CRM）正是在这样的背景之下，成为了20世纪末企业管理与信息技术应用的”热点”。

与客户关系一样，供应商关系同样是企业与生俱来的，在产业整个供需链条的每个中间环节，都是由客户-供应商连接起来的，上述的种种因素，也同时在不断增加企业与其供方之间关系的复杂性与管理的艰巨性，任何一端的失误，都会造成企业经营的失败。这不但要求我们要将供应商关系作为企业供应链上重要的一环加以强调，还需要系统地总结供应商关系管理独特的规律，并且采用信息技术作为现代企业供应商关系管理的基础。

2 什么是供应商关系管理

供应商关系管理（Supplier Relationship Management, SRM），是企业供应链（Supply Chain）上的一个基本环节，它建立在对企业的供方（包括原料供应商，设备及其它资源供应商，服务供应商等）以及与供应相关信息完整有效的管理与运用的基础上，对供应商的现状、历史，提供的产品或服务，沟通、信息交流、合同、资金、合作关系、合作项目以及相关的业务决策等进行全面的管理与支持。

3 基本内涵

3.1 信息

供应商关系管理的建立，涉及到广泛的基础信息，例如：

? 供应商（现行的，过去的，潜在的）的基础资料，包括组织，人员，联络方法，地址，交通等；

? 有关供货品种、价格、品质、周期等方面的信息；

? 供货状态与历史数据，实际采购、供货情况的详细记录；

? 潜在的供应品种，能力等；

? 审核、评估的、改进的记录；

? 重要的沟通、或事件处理（例如联络、退货、争议等）记录；

? 双方合作的项目，未来的发展计划；

? 双方交流的文件（例如合同、变更、设计资料、品质标准等）；

? 供方的其它信息，例如设计状态、进度，相关计划安排等；

? 对状态趋势的预测；等等。

传统的企业管理系统（例如许多由MRPII发展出来的ERP系统），虽然包括了有关供应商的基本信息和功能，但这些信息通常不够完整，不足以充分支持复杂完善的管理功能，要建立完善的供应商关系管理X，首先要对上述的基础信息加以完善的管理。

4 关系与沟通

关系与沟通，包括人之间的，以及组织之间的，这不仅仅是对有关的对象相关信息的系统管理与应用，也包括对多种多样的沟通渠道（例如各种基于网络的新型通讯/互动方式，电子信件，实时通讯，视频会议，远程的小组协同工作等）的直接集成与支持，以及对业务、事件、计划的跟踪管理等。

在供应商关系管理X中，不一定独立的实现这些功能，而是与相应的企业信息系统功能，例如分布式的企业办公环境相集成。

4.1 业务流程与业务类型

除了传统的”采购”业务之外，供应商关系管理需要关注所有与供方相关的业务，比如供应商的选择与评估，战略合作关系的建立与协调，共同开发计划，对供方设计过程的直接参与，建立有效的沟通方法与渠道，意外处理的流程等。近些年来的趋势是，作为”客户”的买方越来越深入供方的业务流程，例如通过建立基于信息技术的业务模式，使二者之间的供需业务如同在一间公司内的生产计划和送货安排一样及时和有效，甚至将买方的原料仓与供方的成品仓合为一体。

供应商关系管理X的一个基本目标，是将企业内部的工作流与供方的工作流直接衔接，以及直接处理跨越二者的综合业务，形成跨越组织界限的高效率的业务流程。

4.2 项目管理

与供应商合作的简单方式，是直接采购。而今天一个典型的供需合作，往往不限于单纯采购供货，还包括以项目方式提供服务，合作开拓/开发产品或服务项目，乃至指导协助供应商进行的改进计划，督察供方内部为需方进行的项目，例如设计开发等。因此，供应商关系管理应当包括或者集成项目与计划管理的功能。

4.3 决策管理与支持

业务决策的两个最基本的要素是数据和规则。供应商关系管理系统应当提供准确、及时与充足的数据以及分析手段，并有效地实现与管理企业设定的规则，使得决策变的更加有效、透明和易于控制。

4.4 信息技术

对于小型的，产品简单、供应关系单纯的企业，供应商关系管理的难度可能不会充分体现出来，而稍大型的，产品构成复杂，尤其是注重竞争优势，品牌营销策略的企业，常需要与大量分散的供应商建立长久的合作关系。此时，首先需要一个良好的，动态更新，充分共享，支持地理分散的应用与协同工作，并且易于管理的供应信息系统，进而，在完整、准确、及时的信息基础上，就可以进一步开发和利用各种统计分析、信息发掘或计划项目管理、业务规则管理与决策支持工具等等，帮助各个层次的业务人员迅速准确地了解需要的信息，高效率地做出决策或反应。这样的系统，只有运用信息技术才能有效地实现。

4.5 与传统企业信息系统的关系

1990年Gartner Group提出ERP概念时，主要强调了当时信息技术发展带来的一些新特征（例如CS架构，GUI等），在多数企业管理系统开发商的实践中，首先也是强调了在企业内部横向扩充或集成，例如全面的成本核算，设备、人员等企业运做的各项资源， CID/CIM的集成，其后才逐渐将供应链管理的概念加入到ERP之中。而今天我们已经可以清楚地看到，SRM是传统的MRP/MRPII思路的逻辑延伸，这个延伸的两个”生长点”，就是CRM与SRM。在ERP的概念提出后，企业信息系统的发展主要体现在两方面：

1. 开放性，支持基于互连网技术的分布式业务处理；

2. 集成性，追求所有子系统间（例如办公、个人计划管理与MIS/MRP/WF），特别是包括第三方

供应商质量管理这个职位怎么样？

总的说来是确保供应商能够及时提供符合公司要求的产品.一般有如下工作内容:

1.新供应商的评鉴;

2.老供应商的定期审核/绩效评价/异常改善追踪等3.新产品导入过程中供应商段的产品审核;4.供应商异常交货的最终判定及改善措施的认可;5.供应商辅导;6.进料检验员的训练;7.进料检验规范的编制.前途是有的,因为这个职位经常接触的是供应商的中高层,同时所负责的内容基本涉及供应商产品生产的整个实现过程,能够逐步提升自身的眼界及水平.但关键在于个人的能力是否足够并能够得到老板的赏识.

供应商质量管理作用？

供应商质量管理有相同点，也存在差异，供应商的质量管理是一个系统管理过程，重在质量保证，确保供应商的产品质量达到一定标准，并且始终稳定。

而供应商的技术支持，重在与供应产品使用技术上，让X方能够快速掌握供应商产品使用技术及其应用的熟练业务水平。

供应商如何满足客户的产品质量管理？

一，供应商应建立自己的质量管理X。按照X要求进行日常的生产管理活动。

原辅料采购按照标准进行，不弄虚作假。加工过程严格按照工艺要求参数操作，不为了降低成本而偷工减料。成品每批次都按要求取样检测，不合格不能出厂发货。

二，建立品质管理团队

从原料验收到成品发货的品质管理队伍要建立，并定期培训。

如何做好供应商质量管理(SQE)，在平时的工作中应该注意什么?请大侠们多多指点，谢谢？

有出路，你要先学习下TS16949X的相关文件，如PPAP/APQP/MSA/SPC/FMEA等五大东西，这对你作业很有帮组，别的根据你所担任的供货商类别，要学习相应的专业知识。如机械、电子、机电等。

别的，学习供货商管理知识和技巧。做到以上，可以成为一个根本合格的SQE。

制造职业的作业在2K-6K之间，3-5年后，假如你够尽力，职位应该可以升上去或许做外企的SQE，应该有6K-15K之间。祝你好运SQE供货商质量管理工程师 当时实际中SQE角色: ?消防队员 ?工程人员 ?审阅员、教导员 ?协调员 ?查验员 ?项目工程师 ?供货商开发 ?医生 SQE当时在企业中的归属部分 质量部 X部 供应链管理部 绩效管理部 独立 IQC 跨部分项目组 SQE的视角(关注点) 新产品项目 物料质量 客户 部分 联系 X 技能/标准 质量X 环保法则法规 1. 推进供货商内部质量改进 1.1 推进供货商成立完善的质量保证小组. 1.2 供货商进程改变及材质改变的承认管控动作. 1.3 新资料及改变资料的管控. 1.4 推进厂商导入常用的质量东西，SPC, 6Sigma 等品管方法。

1.5 资料质量方针达到情况的改进及检讨。

1.6 不合格项目的改进承认动作。

1.7 资料反常的处理及成效的承认。

1.8 往来供货商的质量管控。

1.9 供货商风险评价。

(资深SQE) 特别声明:供货商质量管理不是SQE一个X体就可以做好的工作 2. 推广履行SQM的X程序文件. 2.1 供货商的评监，择优挑选厂商。

(不一定一切的SQE都可以) 2.2 供货商的定时及特别审阅的履行。

2.3 供货商的教导，提升质量。

2.4 履行供货商的奖罚办法。

(不一定一切的SQE都可以) 2.5 树立完善标准的资料进料查验程序及QIP。

2.6 外协厂商SOP(作业指导书)、QC工程图的制定。

3. 报表履行 3.1 每月的供货商等级评比。

3.2 每年的供货商等级评比。

3.3 供货商MBR, QBR 会议的举行。

3.4 8D Report 的宣布及时效管控及改进作用的跟进。

3.5 供货商质量月报，FAR 报表，信任性报表的跟催及承认

供应商质量管理流程及方法？

供应商质量管理16步程序

NO.1

初级评估（PA / TA）

定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步评估，或让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量X、合适的技术能力和良好的管理水平。

目的：通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。

范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。

程序：A 采购员、经理或工程师进行现场评估

——质量方面有12个要素

——技术方面有7个要素

——管理方面有6个要素

B 供应商自我评估（只能在客户的要求下进行，所有要素与现场评估的要素一致。

评分X用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。

任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估

NO.2

潜在供应商评估（PSA）

定义: 现场评估供应商是否能达到对管理X的最基本要求。

目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与公司开展业务的最基本要求。

范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：

1．潜在供应商的制造场所不是公司的现有供货源。

2．该项技术/ 零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。

此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。

程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。

潜在供应商评估必须在选定供应商之前完成。

NO.3

选定供应商

定义: 联合采购委员会批准合格厂商的程序。

目的: 选定在质量、服务及价格方面都具有竞争力的供应商来提X品。

范围: 全球范围内的供应商。

程序: 由公司的供应商开发及供应商质量部门来：

-审核潜在供应商评审结果

-评估各候选供货来源

-批准或否决建议

-在必要的情形下批准整改计划

-签署决议文本

NO.4

先期产品质量策划APQP和控制计划

定义: 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。

目的: 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：

-利用资源，满足客户要求

-尽早发现所需的更改

-保证全部必要步骤按期完成

-促进双方信息交流

-以具有竞争性的价格按时提供合格产品

范围: 所有为公司供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划”程序

程序: 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：

-计划并制定项目

-产品设计与开发

-工艺设计与开发

-产品及工艺验证

-反馈，评估及整改措施

NO.5

投产前会议

定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。

目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。

范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部分）

程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。

NO.6

样件审批或工装样品（OTS）认可

一、样件审批

定义: 公司规定的样件审批规程。

目的: 提供公司统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异，评估设计、制造和装配可能产生的影响，加速“正式生产件审批”程序的执行。

范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。

程序：-由客户提供对样件的检验清单

-供应商得到有关提供样件要求的通知

-供应商得到GP-11中提出的要求

-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件

-供应商会得到提交样件审理结果的通知：

―批准用于样车制造

―可用于样车制造 ―不可用于样车制造

二、工装样品（OTS）认可

定义: 公司规定的外购国产化零部件（工装样品/OTS)审批程序。

目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求，非用于评审零部件的原设计。

范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。

程序： -样件定义1 样件定义2

-送样要求

-工装样品（OTS）认可程序

-工程样品（OTS）文件的提交

NO.7

生产件批准程序PPAP

定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。

目的: 验证某供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。

范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序

程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。

NO.8

初期生产次品遏制程序（GP-12）

定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划是一致的。

目的: 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。

范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项目的开始。

程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控制计划，GP-12控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。

NO.9

按预定能力运行（GP—9）

定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。

目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。

范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须执行“按预定能力运行”。

程序：进行风险评估决定“按预定能力运行”的形式：

—由供应商监控

—由客户监控

通知供应商安排时间完成“按预定能力运行“程序，后续工作及进行必要的改善

NO.10

持续改进

定义: GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。

目的: GP-8概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产次品遏制（GP-12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。

范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定具体要求时依然适用。

程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。

NO.11

质量成效监控——PPM

定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。

目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。

范围：适用于所有的供应商。

程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门，以便：

-与每一供应商一起确认主要问题。

-通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。

-加强对质量目标、期望及成效等信息的交流。

-作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。

NO.12

问题通报与解决PR/R

定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。

目的: 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。

范围：所有为公司提供零部件、材料或总成的供应商。

程序：

识别——如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知供应商。

遏制—— 供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改计划作出答复。

整改——供应商必须判定问题的根源并在10天内就执行整改措施，彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。

预防——供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。

NO.13

发货控制

定义：一级控制：用于处理PR/R未能解决的问题的补充遏制程序

二级控制：由客户控制的次品遏制程序

目的：防止不合格件发往公司并限时实施永久性整改措施。

范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高或有反复PRR等供应商。

程序：一级控制：由公司向供应商提出，供应商在发货地遏制质量问题外流。

二级控制：由公司控制的遏制程序，可在供应商，公司或第三方现场执行，费用由供应商承担。

NO.14

质量研讨会

定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。

目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。

范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产不合格品PPM较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及风险评估期间被特别指出时。

程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。

记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的结果。

NO.15

质量改进会

定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）

目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。

范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。

程序：-公司陈述质量问题、资料和已采取的措施。

-供应商介绍整改计划。

-就是否将此供应商从公司供应商名单中除名作出决定。

-除非在质量成效和X上作出令公司满意的改进。

-制定并监控整改计划。

NO.16

全球采购

定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供应商。

目的：寻找有关产品的最佳供货来源。

范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到公司要求的供应商。

程序：—由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购部门，开始寻求全球采购。

—采购部门开始全球采购程序。

如何全面的管理供应商的质量？

我认为对供应商的管理要在与供应商互利的原则基础上实施控制。

基本做法如下：

1、对供方进行选择，从诸多供应商里选出综合能力比较强的3-5家；

2、评价供应商，应从信誉、资质、财务状况、管理状况、供货能力、技术力量、员工素质、生产、加工、服务意识、检验能力、售后服务等多方面进行评价；

3、评价供应商营销产品以及本身服务所执行的标准情况。